Wienerberger Österreich GesmbH

Wienerberger Österreich GesmbH

 

8720 Apfelberg, Apfelberg 36
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About

Die Wienerberger Österreich GmbH ist der größte heimische Produzent von Lösungen für Ziegelmauerwerke und keramische Dachsysteme. Das Unternehmen betreibt in Österreich sieben Produktionsstätten für Hintermauer-Ziegel und drei Standorte, an denen Dachziegel produziert werden. Baustoffinnovationen wie der Porotherm W.i, der mit natürlicher Mineralwolle verfüllte Planziegel, ermöglichen es mit Ziegeln schon heute innovative ernergiesparende und wohngesunde Gebäude von morgen zu errichten.

Stein & Keramische Industrie – Ziegelei – Herstellung von Grobkeramik
Herstellung von Ziegeln und grobkeramischen Bauprodukten für den Hintermauerbereich im Einfamilienhaus- und mehrgeschoßigen Objektbau

Es wird jährlich bis zu 110.000 t gebranntes Ziegelmaterial produziert.
Die Produktion erfolgt im Durchlaufbetrieb in sieben Arbeitstagen pro Woche.

Grube:
Der Ton wird auf mehreren Etagen von einer Fremdfirma zweimal jährlich mittels Bagger und Muldenkipper abgebaut und vor der Aufbereitungshalle deponiert.

Tonhalde:
Das Volumen der Halde, im vollen Zustand, beträgt ca.55.000t trockenen Ton.
Die Halde wird mit den drei Sorten (brauner, grauer und blauer Ton) in mehreren dünnen Schichten von ca.40cm Stärke aufgebracht und verdichtet und so bis zur gewünschten Höhe gefüllt.

Aufbereitung:
Mittels Radlader wird stirnseitig von der Halde Ton entnommen und in die Kastenbeschicker für Ton transportiert. Die Kastenbeschicker für Papierfaser werden ebenfalls mit dem Radlader beschickt. Das Mischungsverhältnis ist fix eingestellt.
Diese Mischung gelangt mittels Förderband in den Kollergang, wo Wasser zur Plastifizierung des Materials zugesetzt wird. Ein weiteres Förderbandsystem bringt das Material in ein Grobwalzwerk dann Feinwalzwerk und schließlich zum Großraumbeschicker zur Zwischenlagerung.
Anschließend gelangt die Mischung über ein Förderband in den Siebrundbeschicker und von dort über ein Förderband in das Pressen-Vakuumaggregat.

Formgebung:
In der Presse wird der Ton mittels Vakuumpumpe entlüftet, mit Sattdampf aus dem vollautomatisch erdgasbeheizten Dampfkessel vermischt und anschließend als Tonstrang ausgepresst. Der Strang wird einem Drahtabschneider in Ziegelformlinge geschnitten. Die Formlinge werden mit einem Roboter auf Trocknerlatten gesetzt und auf einen Trockenwagen geladen.

Tunneltrockner:
Der beladene Trockenwagen kommt in einen der 6 Vorlaufgeleise des 60 m langen Trockners.
Zwischen den Geleisen sitzen Ventilatoren zur Umwälzung der aus der Kühlung des Ofens stammenden Heißluft, welche bei Bedarf mit temperaturgeregelten Zusatzbrennern nacherhitzt werden kann. Die Geleise werden ryhtmisch 1-6 beschickt und am Ausgang ebenso entnommen.
Der Durchlauf der Ziegelrohlinge beträgt je nach Format 28 – 60Std. um eine Durchtrocknung zu erreichen. Auf dem in der Produktionshalle laufenden Rücklaufgeleise kommt der Trocknerwagen zu Setzmaschine.

Setzmaschine:
Die Trocknerwagen werden hier entladen, die trockenen Rohlinge neu gruppiert und mittels Setzgreifer auf den Ofenwagen in mehreren Lagen zu Paketen gesetzt. Der leere Trockenwagen geht anschließend mittel Seilzug wieder in Position bei der Formgebung.
Der mit trockenen Rohlingen beladene Ofenwagen wird mittels Schubeinrichtung auf dem Abstellgleis aufgepuffert und nach Ofenanforderung in den Tunnelofen eingefahren.

Tunnelofen:
Die Ofenwagen werden im 110m langen und 3,4m breiten Tunnelofen periodisch um jeweils eine Wagenlänge vorgeschoben. Der Ofenbetrieb läuft kontinuierlich und automatisiert rund um die Uhr. Der Brennkanal ist gegenüber dem Schiebebühnenraum durch ein seitliches Einfahrtstor und am Ausgang durch das Schiebelufttor abgeschlossen. Der Besatz wird zunächst von dem entgegengesetzt gerichteten Rauchgasstrom weiter erhitzt, in der Brennzone in Ofenmitte bei ca. 1000 °C gebrannt und anschließend durch die am Ofenausgang eingeblasene Verbrennungs- und Kühlluft auf ca. 40 Grad abgekühlt. Die Verbrennungsluft erwärmt sich dabei am abkühlenden Brenngut und gelangt mit hoher Temperatur in die Brennzone. Die von dort abziehenden Rauchgase geben ihre Wärme wieder an den Ofenwagenbesatz ab und verlassen mit ca.180 °C über den Rauchgassammler den Ofen im Rauchrohr zur Rauchgasnachverbrennung.
Die Befeuerung des Ofens erfolgt in Hauptfeuerzone durch lanzenförmige erdgasgespeiste Deckenbrenner und in der Vorfeuerzone durch erdgasgespeiste Hochgeschwindigkeitsbrenner. Zur Erzeugung des Gasluftgemisches und zur Kühlung sind diese an ein Primärluftsystem angeschlossen. Zur Temperaturregelung der einzelnen Brennergruppen werden Temperaturregler eingesetzt, die max. Temperatur liegt bei ca. 1000 °C.
Die Verweilzeit der Ziegel im Ofen liegt je nach Format zwischen 20-26 Std.
Die Kühlluft aus Mantel-und Deckenkühlung wird ein Teil dem Trockner und ein Teil dem Vorwärmer und dann dem Trockner zugeführt.
Die vom Ofen kommen den Ofenwagen kommen zur Entladung oder werden neben dem Ofen auf dem Abstellgleis aufgepuffert.

Rauchgasnachverbrennung:
Die Anlage arbeitet nach dem regenerativen und thermischen Oxidationsprinzip, d.h. die gasförmigen organischen Schadstoffe werden zu Kohlendioxid und Wasser oxidiert.
Das Rohgas tritt von einem Einlaufkanal in eine Reaktions- und Wärmetauschkammer ein. Diese Kammer ist mit vulkanischer Lava gefüllt, die teils für gute Turbulenz sorgen und teils als Wärmetauscher wirken. Das Rauchgas durchströmt die heiße keramische Füllung und nimmt dabei Wärme auf, so dass es beim Eintritt in die Brennkammer fast die Brenntemperatur erreicht hat. In der Brennkammer wird der Oxidationsprozess bei über 800 °C während einer Aufenthaltszeit von etwas mehr als einer Sekunde abgeschlossen. Die Brennkammertemperatur
wird mit zwei Gasbrenner erreicht, die auch zur Inbetriebnahme der Anlage genutzt werden. Wenn das Rohgas eine ausreichende Menge von organischen Schadstoffen enthält, genügt die Verbrennungswärme dieser Stoffe, um die Brennkammertemperatur zu halten. Von der Brennkammer wird die heiße, gereinigte Abluft durch die zweite Reaktions- und Wärme-Tauschskammer geleitet, dabei gibt die Abluft einen großen Teil der Wärmeenergie an die Lava ab und wird nur wenig wärmer als beim Eintritt in die Anlage vom Rauchgasventilator abgezogen und in den Rauchgaskamin geleitet.
Die Richtung der Rauchgase in den Reaktions- und Wärmetauschkammern wird durch hydraulische Klappen alle 3 Min. gewechselt.

Entladeanlage:
Die vom Ofen kommenden Wagen mit dem Ziegelbesatz werden dem Entladegreifer automatisch zugeführt und entstapelt. Alle Ziegel werden durch die Schleifanlage geführt. Planziegel werden geschliffen, Normalziegel gehen ungeschliffen hindurch. Die Ziegel werden weiter zur Gruppierung übergesetzt, neu gruppiert und mittels Palettensetzgreifer auf EURO-Paletten gesetzt. Über eine Kettenbahn gelangen die Paletten zur Verpackungsanlage und weiter über eine Winkelstation zum Palettenspeicherband, wo sie mit einem Stapler abgehoben und am Stapelplatz zwischengelagert werden.

Schleifanlage:
Die zum schleifen vorgesehen Planziegelformate werden in der Planschleifanlage mittels vier seitlich angeordneten diamantbesetzte Schleifscheiben auf Maß geschliffen. Der dabei anfallende Ziegelstaub wird abgesaugt und über eine Entstaubungsanlage in eine Staubauffangbehälter ausgetragen. Der Ziegelstaub wird dem Rohstoff wieder zugemischt.

Verpackungsanlage:
Nach der Positionierung der Ziegelpalette in der Anlage wird über dem Paket eine Folienhaube aus Polyäthylenschlauch gebildet und dieser dann über das Paket gezogen. Dann wird mit einem Ventilator unter dem Paket Luft abgesaugt und mit dem erdgasbetriebenen Schrumpfrahmen hochgefahren. Die Palette verlässt die Anlage und eine neue fertige Palette kann Einfahren.

Paketbahn:
Die, für den Lagerplatz fertig produzierte Palette, wird auf der Paketbahn von der Produktionshalle ins Freie transportiert und aufgereiht. Die Paketbahn wird vollautomatisch gesteuert und ist in die gesamte Entladeanlage integriert. Die aufgereihten Paletten werden jeweils zu Dreiergruppen vom Stapler von der Paketbahn abgenommen und auf den Lagerplatz gestellt.

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Mitarbeiterinnne und Mitarbeiter Apfelberg

500

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Österreich

16.600

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter weltweit

Technik in den Betrieben der Region Bilanz

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Teilnahmen Technik in den Betrieben der Region